Neue Kommissionieranlage mit AKL

Zukünftig läuft alles vollautomatisch.
Die KUKKO-Werkzeugfabrik Kleinbongartz & Kaiser oHG ist einer der weltweit führenden Entwickler und Produzenten von Abziehwerkzeugen aller Art für Anwender in Handwerk und Industrie. Bei den Produkten handelt es sich um mechanische und hydraulische Abziehvorrichtungen und Sonderwerkzeuge zum zerstörungsfreien Demontieren von Zahnrädern, Kugel-lagern und ähnlichen Komponenten in allen Bereichen der Technik.

Der bisher komplett manuell durchgeführte innerbetriebliche Materialfluss sowie die ebenfalls  manuelle Lagerung von Halbfertig- und Fertigwaren werden im Zuge der Betriebsverlagerung von Remscheid nach Hilden durch eine von BSS geplante neue Kommissionieranlage mit AKL abgelöst. Die gesamte Versorgung der Montage, Konfektionierung und Bestückung von Werkzeugkoffern sowie der Bereiche Mehrfach-kommissionierung und Verpackung erfolgt künftig vollautomatisch über eine Behälterförderanlage.

BSS realisiert in diesem Projekt ein doppelt tiefes AKL mit drei Gassen und umfangreicher Behälterfördertechnik. Das 7 m hohe und 33 m lange Lager hat eine Stellplatzkapazität für über 16 000 Behälter. Die Fördertechnik ist mit einem Mehrfachkommissionierplatz ausge-stattet, an dem bis zu drei Auftragsbehälter gleichzeitig kommissioniert werden können. BSS liefert zudem das Lagerver-waltungssystem BSS-L 2010, welches die Prozesse in der gesamten Anlage steuert.


 

Flatz erweitert Produktionslager mit BSS

Erweiterung der Steuerungstechnik und Optimierung der logistischen Materialflüsse.
Flatz ist einer der führenden Verpackungsproduzenten Österreichs. Von Faltkartons, gestanzten Verpackungen und Displays aus Wellpappe über Ziehkartondosen, Verpackungen aus Styropor bis hin zur perfekten Flapor-Dämmung im Baubereich bietet Flatz Ihnen eine Vielzahl an hochprofessionellen Lösungen.

Insgesamt verfügt Flatz über drei vollautomatische Hochregallager. Werk I, Werk II und Werk III mit Sitz in Lauterach.

Werk II mit einem dreigassigen automatischen Hochregallager für über 3 000 Palettenstellplätze wurde bereits im Jahr 2004 von BSS errichtet. Im aktuellen Projekt wurde BSS mit der Erweiterung der Steuerungstechnik der Palettenfördertechnik inkl. der LVS/MFR-seitigen Anbindung beauftragt. Eine neue Rampe für die Nordanbindung im Anschluß an das HRL und zahlreiche Investitionen zur Optimierung der logistischen Materialflüsse in der Käseschachtelproduktion und der Kleberei sind geplant.   

Die zu errichtende Palettenfördertechnik verfügt über eine eigene Siemens-S7-SPS aus der 400er-Familie und beinhaltet zahlreiche neue Auf- und Abgabepunkte, automatische Palettierung, Umreifung und Wickler zur Warensicherung. Zusätzliche Vertikalförderer verbinden die Fördertechnik in den 3 Gebäudeetagen, Verschiebewagen sichern die Anbindung zur Produktion. BSS sorgt für eine termin- und funktionsgerechte Erweiterung und Optimierung der Anlage bei laufender Produktion.  


 

BSS erweitert Produktionslager bei Van de Wiele.

Schwerlast-Hochregal für Langgut-Casetten.
Seit 127 Jahren entwickelt und baut Van de Wiele am Standort Kortrijk (Belgien) Webstuhlmaschinen für Teppiche und ist Marktführer in Langflor Webtechnik.

Bereits 2009 erhielt BSS den Auftrag als Generalunter-
nehmer die Fertigung und die Montage mit Speicher-
systemen für Behälter, Paletten und Container zu erweitern.

Jetzt geht es in die nächste Runde. BSS wurde mit der Lieferung eines doppelt tiefen automatischen Schwerlast-Hochregallagers für Langgut-Casetten und -Werkstückträgern beauftragt. Maximal können diese bis zu vier Tonnen schwer sein. Zum Einsatz kommt ein Zweimast-Regalbediengerät für besonders schwere Lasten. Das RBG verfügt über eine Teleskopgabel mit sechs langen Zinken für die Lagerung von Casetten und Maschinenpaletten als auch eine hängende Teleskopgabel mit vier Zinken für die Handhabung von Werkstückträgern mit hängenden Wellen. Im Schwerlastregal werden seitlich 13 Kettenförderstrecken und zwei Verschiebewagen integriert, mit jeweils zwei Schnelllaufrolltoren als Schutzeinrichtung.


 

BSS entwickelt Deutschlands erste Lagertechnik für Galvanogestelle.

Vor dem Umbau wurden die Gestelle in Gitterboxen gelagert.

Das neue Lager umfasst 396 Stellplätze für Ladungsträger mit bis zu 5 Galvanogestellen pro Warenfenster.

Neuentwickelter Ladungsträger mit Aufhängefunktion.

Anforderung zur Auslagerung erfolgt direkt vor Ort am PC.

Deutschlands erste Lagertechnik für Galvanogestelle.
Eine zufriedenstellende Lagerhaltung der Galvanogestelle gab es bei BIA nicht. Gitterboxen dienten als Aufbewahrungsstätte, boten aber keinerlei Schutz. Es kam zu Beschädigungen der Gestelle, zudem gab es Schwierigkeiten, das passende Gestell im richtigen Moment zu finden.

Ein innovatives Konzept zur Gestellorganisation musste also schnellstens her und man war sich schnell einig, die Lagerhaltung zu automatisieren, so dass kurz darauf mit der Planung begonnen wurde.

Ein solches Sonderlager wurde bislang noch nie gebaut, so dass die Suche nach einem geeigneten Partner sich als erste Herausforderung darstellte. Die BSS Materialflussgruppe überzeugte mit einer völlig neuen Idee der Lagerhaltung. Paletten, Behälter, Tablare oder verwandte Ladungsträger kamen nicht in Frage, so dass man in kürzester Zeit ein Konzept entwickelte, welches alle Anforderungen an die Lagerung von Galvanogestellen erfüllte.

Ein vierköpfiges Team stellte innerhalb von nur knapp 6 Monaten ein Lager auf die Beine, welches branchenweit die erste Automatiklösung dieser Art darstellte.

Die Anlage mit einer Länge von 38 m und einer Breite von 8 m bietet Platz für 396 Ladungsträger. Eingelagert werden nicht mit Artikeln bestückte Galvanogestelle. Maximal können 10 Gestelle, die zusammen bis zu 230 Kilogramm wiegen dürfen, in die neu entwickelten Ladungsträger gehängt werden (variiert je nach Größe der Gestelle). Jeder Ladungsträger hat eine Kapazität von zwei Warenfenstern. Pro Stunde können bis zu 20 Träger ein- und ausgelagert werden (= 10 Ladungsträger). Die von BSS konzipierten Sonderladungsträger wurden extra für diese Art von Lagerung neu entwickelt. Sie werden im Regal auf Auflagekonsolen abgelegt und problemlos durch das RBG angehoben. Dabei fährt das spezielle Einzinkenteleskop in die dafür vorgesehene Aufnahme und hebt den Ladungsträger aus dem Lagerplatz.

An zwei Ein- bzw. Auslagerplätzen erfolgt die Entnahme bzw. Zulagerung der Galvanogestelle. Sobald das RBG einen Ladungsträger abgesetzt und das Teleskop zurückgezogen hat, kann der Bediener per manueller Ziehvorrichtung den Ladungsträger aus dem Regal herausziehen. Die Ziehvorrichtung besteht aus einem über dem Ladungsträger angeordneten Schlitten, der in zwei Laufschienen gelagert ist. Durch eine spezielle Schutzvorrichtung (elektromagnetische Verriegelung) wird das unerlaubte Betreten des Regals während des RBG-Abhol- und Bringvorgangs verhindert.

Die Identifizierung der über 4 000 im Umlauf befindlichen Galvanogestelle erfolgt bei BIA über RFID-Transponder, die durch ein spezielles Einbettungsmaterial vor den aggressiven Medien der Galvanik geschützt werden. Die Transponder konnten auf diese Weise wie ein Chip in die Gestelle integriert werden und beinhalten alle produktrelevanten Informationen zur Verwaltung der galvanisierten Bauteile. Gibt ein Bediener also am PC eine Artikelnummer ein, so öffnet sich ihm eine Liste, die jedes dazugehörige Galvanogestell, den entsprechenden Stellplatz und -  wenn vorhanden - auch die Kundennummer, den Kundennamen und sogar Fotos zeigt.

Die komplette Verwaltung und Steuerung des Lagers erfolgt über den BSS-Materialflussrechner BSS-M 2010. Hier werden automatisch oder manuell Transporte generiert, die Durchführung angestoßen und überwacht.

Den Benutzern stehen verschiedene Dialoge für Aktionen, Verwaltung und Überwachung zur Verfügung. Die Daten der RFID-Transponder werden automatisch gelesen, verarbeitet und gespeichert. Eine automatische Datenübertragung auf die RFID-Transponder ist ebenfalls möglich.

Artikelstammdaten und auch Fotos werden aus dem Warenwirtschaftssystem der BIA übernommen.


 

Erweiterung und Modernisierung des Logistikzentrums von WENCO.

Erweiterung und Modernisierung des Logistikzentrums.
Nachlassende Vitalität zählt zu den Zeichen des Alter(n)s. Da macht auch die Technik keine Ausnahme. Wie sich Kraftreserven systematisch und sukzessive mobilisieren lassen, zeigt das Beispiel von WENCO in Hennef. Hier hat die BSS Materialflussgruppe als Generalunternehmer die vorhandene Automatisierungstechnik erfolgreich modernisiert und das Logistikzentrum erweitert.

Die WENCO-WEST GmbH & Co. KG ist als Nonfood-Warensystemer und –Dienstleister im Lebensmitteleinzelhandel tätig. Das Nonfood-Sortiment setzt sich aus Gebrauchs- und Verbrauchsgütern des täglichen Bedarfs (z. B. Haushalts-, Kurz-, Schreib- und Spielwaren) zusammen.

Das Palettenhochregallager mit Anbindung an die zu- und abführende Fördertechnik verfügt über vier 24 m hohe vollautomatische Regalbediengeräte (RBG), die BSS über einen Zeitraum von insgesamt 4 Wochen umfassend modernisiert hat. Dabei erfolgte auch die Erweiterung der vorhandenen Paletten- und Behälterfördertechnik. Gesteuert werden die Paletten-RBG heute durch S7-Steuerungen aus der 300er-Familie. Positionierung und Fahrkurvenregelung erfolgen in der SPS und erfüllen die speziellen Anforderungen an WENCO in vollem Umfang. Durch einen von BSS entwickelten und in die SPS integrierten Software-Positionierbaustein ist man zudem von der Art und dem Fabrikat des Antriebreglers unabhängig.

Für die Steuerung der zusätzlichen Paletten- und Behälterfördertechnikkomponenten wurde ebenfalls die S7-Steuuerung eingesetzt. An erster Stelle stand aber vor allem der Sicherheitsaspekt. So wurden Scanner zur Erkennung der Paletten- und Behälter-ID eingesetzt sowie auch eine Konturenkontrolle, um das Ausfallrisiko zu verringern.

 


 

Die Lagerstätte von Chicken McNuggets

Belieferung einer der rund 1 360 McDonald’s-Filialen

BSS realisiert Tiefkühllager für HAVI Logistics.
Als Lead Logistics Provider ist HAVI Logistics bekannt für eine reibungslose Distribution sämtlicher Food- und Nonfood-Artikel für eine der größten Systemgastronomie-Ketten der Welt. Das Konzept für das neue automatische Tiefkühlhochregallager für Chicken McNuggets von McDonalds ist das Resultat einer engen Zusammenarbeit zwischen dem Logistikdienstleister und dem Generalunternehmer BSS.

Höchste Qualität und Sauberkeit sowie schneller und freundlicher Service ist heute das A und O für Schnellrestaurant-Ketten. Daher lag es nahe, nicht nur rein für die logistischen Prozesse wie Lagerhaltung und Distribution der Ware verantwortlich zu sein, sondern McDonald’s auch bestmöglich in den Belieferungsprozessen zu unterstützen. Dazu zählt die Steuerung der gesamten Logistikkette vom Hersteller über die eigenen Distributionszentren bis hin zu den einzelnen McDonalds-Filialen. So liefert der Fahrer die Ware nicht nur an, sondern bringt diese auch ins Lager, sortiert und überprüft diese. Die Einhaltung der Lieferqualität sowie die Termintreue sind dabei oberstes Gebot.

Um den Anforderungen auch zukünftig gerecht zu werden, hat der Lead Logistics Provider das Warenverteilzentrum (einer von insgesamt 7 Standorten in Deutschland) kürzlich um ein automatisches Tiefkühlhochregallager für Chicken McNuggets erweitert.

Für die Planung und Realisierung hat HAVI Logistics den Generalunternehmer BSS ausgewählt, der bereits im Jahr 2000 die Veränderungen der logistischen Prozesse am Standort in Günzburg übernommen hat. „Neben der bereits erfolgreich erprobten Zusammenarbeit in Günzburg beeinflussten die Qualität des vorgestellten Konzeptes und die gewachsene partnerschaftliche Zusammenarbeit die Entscheidung für BSS positiv“, so Hans-Dieter Hojnacki, Geschäftsführer Operations HAVI Logistics Germany.

Wie jedes der insgesamt 43 HAVI Logistics Distributionszentren in ganz Europa, ist auch dieses Warenverteilzentrum in drei Temperaturbereiche unterteilt: ein Trockenlager (+5 bis max. +25 °C), ein Kühllager (+1 bis max. +3 °C), ein Tiefkühllager sowie auch das von BSS geplante und realisierte automatische Tiefkühlhochregallager mit bis zu max. -24 °C.

Das 540 Quadratmeter große Lager hat eine Höhe von knapp 19 Metern und wird an die vorhandene Palettier-Anlage angebunden. Die von hier aus kommenden Auftragspaletten werden nach der Kontrolle über einen Kettenförderer ins Tiefkühl-Kanallager befördert. Mittels eines Kanalfahrwagens am RBG werden die Paletten dann bis achtfach tief in die 266 Lagerkanäle bis zu sieben Ebenen hoch abgesetzt. Das Hochleistungsregalbediengerät (RBG) ist ein 2-Mastgerät mit Antipendel-Antrieb und Energierückspeisung.

Insgesamt haben 2 108 Paletten in dem Tiefkühllager Platz. Das Regalbediengerät in Tiefkühlausführung und der Verfahrwagen im Versandpuffer sorgen für einen effektiven Warenumschlag mit bis zu 20 Einlagerungen und 60 Auslagerungen pro Stunde. Gelagert werden 800 Kilogramm schwere Euro-Paletten beladen mit tiefgefrorenen Fleischwaren.

Herzstück des Tiefkühllagers ist der Auslagerbereich. Um die LKW-Beladung zu Beschleunigen entschied man sich für insgesamt 10 Kettenförderer, die den Versandpuffer bilden. Auf jedem dieser Kettenförderer können 6 Paletten gepuffert werden, so dass insgesamt 60 Paletten von einem Verfahrwagen ausgelagert werden können. Diese Lösung ist deutlich schneller als eine Auslagerung durch ein Regalbediengerät mit Kanalfahrzeug. Auf dem Cooldock, der max. 9,9 °C misst, können die Staplerfahrer dann bis zu drei Paletten quer aufnehmen und verladen.

Als weitere Besonderheit gilt die nach der Auslagerschleuse realisierte Palettenrückfluss-Förderstrecke zum Fleischhersteller, die für Stichproben und Inventurkontrollen genutzt wird.

 „Tiefkühl-Lager sind immer eine besondere Herausforderung, und das nicht nur wegen der speziell auf die Minustemperaturen ausgerichteten Technik.“ erklärt Hojnacki, „Bei -24 °C zu arbeiten, kostet einen immer wieder Überwindung und dieser Herausforderung ist nicht Jedermann gewachsen.“

Der Brandschutz der Anlage wird durch das kontrollierte Zuführen von Stickstoff gesichert. Dabei wird eine sauerstoffreduzierte Atmosphäre geschaffen, in der kein Feuer mehr entstehen kann. Der Sauerstoffgehalt des TK-Lagers liegt aktuell bei 14 Prozent, so dass die Mitarbeiter das Lager für Wartungs- und Serviceeinsätze noch betreten können.

 


 

Rossmann rüstet auf

Der langjährige Kunde Rossmann beauftragt BSS am Logistikstandort in Landsberg von zusätzlichen AKL-Gassen mit integrierten Kommissioniergängen inklusive Pick-by-Light.
Errichtet werden insgesamt zwei AKL mit zwei bzw. drei Gassen für doppelt tiefe Behälterlagerung sowie umfangreiche Behälterfördertechnik und Bühnenelemente.

Das System BSS-2010 bestehend aus Steuerung und Materiaflussrechner kommt ebenfalls zum Einsatz. Das Projekt erfolgt in zwei Bauabschnitten und läuft Anfang September produktiv.


 

Neues Lager für Pinzette und Co.

Neues Lager für Pinzette und Co.
TITANIA, Produzent von Maniküre-, Pediküre-, Kosmetik- und Professional-Haircare-Produkten, stellt unter den Marken­namen TITANIA und Berrywell rund 1 300 Artikel her, außerdem zahlreiche Fuß- und Nagelpflegeprodukte unter den Eigennamen namhafter Drogeriemärkte und Supermarktketten.

Bereits 2009 wurde BSS mit dem Neubau des Logistikzentrums am Hauptsitz in Wülfrath beauftragt. 2010 ging es dann in die zweite Runde. Errichtet werden ein dreigassiges HRL und ein eingassiges AKL.

Eine Besonderheit ist die Elektrohängebahn mit zwei Übergabebahnhöfen, mit der Tablare und Paletten transportiert werden können. Die EHB ist das Bindeglied zwischen der Produktion und der Kommissionierung mit Versandstation. Die aus der Produktion stammende Ware kann so – geschützt durch die EHB – direkt in die nächste Halle befördert werden. Produktivstart ist Ende November 2011.


 

BSS auf der ProMat in Chicago

BSS präsentiert vom 21. bis zum 24. März auf der ProMat 2011 in Chicago Neuheiten zum Thema Intralogistik und Fördertechnik.

Als eines von weltweit nur wenigen Unternehmen planen und realisieren wir als Generalunternehmer Komplettlösungen der Intralogistik.

Dazu gehören:

  • Automatische Hochregallager
  • Automatische Kleinteilelager (AKL)
  • Regalbediengeräte, ganggebunden oder kurvengängig
  • Kommissionieranlagen
  • Sortiersysteme
  • Förderanlagen für Paletten, Tablare, Behälter und Sonderladungsträger
  • Elektrohängebahnen, Elektropalettenbahnen
  • Logistik- und Verteilzentren
  • Produktionspuffer


Besuchen Sie uns an Stand 4507!


 

Großer Auftritt auf der LogiMAT 2011

Auch dieses Jahr konnte sich die BSS Materialflussgruppe erfolgreich auf der LogiMAT in Stuttgart präsentieren und Ihr Leistungsspektrum einem breiten Fachpublikum vorstellen.

In diesem Jahr präsentierten sich BSS, ROFA und ROFA-Lehmer auf einem 180 m” großem Stand, der genug Platz für den regelrechten Besucheransturm bot.

Highlight war das Röllchenkanallager mit Stellplatzüberwachung und Pick-by-Light-Anzeigen sowie das 3D-Anlagenmodell des Distributions- und Servicecenters von STADA. Außerdem konnte man sich anhand einer Demoversion einen kleinen Einblick in unser Lagerverwaltungssystem verschaffen.

ROFA punktete wieder mit der Ausstellung von verschiedenen Technologien für flexiblen Palettentransport sowie der jüngsten Entwicklung im Bereich Schwerlasttransport. 

Es handelt sich hierbei um ein Bodenfördersystem basierend auf Schubplattentechnik mit einem bisher einzigartigen Schienenprofil.

Wie auch die letzten Jahre, fand an dem Mittwochabend unsere traditionelle Standparty unter dem Motto “Bayerischer Abend” statt. Rund 60 Gäste konnten den Tag in zünftig bayerischer Art mit Brotzeit, Bier und Brez'n, den typischen Schmankerl, inmitten weiß-blauer Gemütlichkeit ausklingen lassen.

Die nächste LogiMAT findet vom 13. bis 15. März 2012 statt. Natürlich werden auch wir wieder mit dabei sein.


 

Geschäftsführung verstärkt

Dipl.-Ing. Martin Gräb

Seit Anfang des Jahres verstärkt Dipl.-Ing. Martin Gräb die Geschäftsführung der BSS Bohnenberg GmbH. In dieser Position verantwortet der 45-jährige den Gesamtbereich Vertrieb und Kundendienst.

„Wir freuen uns sehr, dass wir Martin Gräb für uns gewinnen konnten. Ich bin davon überzeugt, dass er mit seiner Kompetenz und seiner offenen und direkten Art nicht nur sehr gut zu BSS passt, sondern auch für den weiteren erfolgreichen Ausbau unserer bereits sehr guten Marktposition eine wertvolle Ergänzung sein wird“, erklärt Harald Bohnenberg, Geschäftsführer und Gründer der BSS Bohnenberg GmbH.

Martin Gräb ist seit mehr als 15 Jahren in der Intralogistikbranche tätig und leitet seit mehreren Jahren sehr erfolgreich die Bereiche Vertrieb und Projektierung bei BSS.

BSS ist weltweit eines der wenigen Unternehmen das als Generalunternehmer Komplettlösungen der Intralogistik plant und realisiert. Dazu zählen automatische Logistikanlagen, Hochregallager, Sortiersysteme, Kommissionierungslösungen u.a. Intelligent geplant sichern Ihnen unsere Systeme kurze Lieferzeiten, hohe Durchsätze und kompakte Lagerung.


© BSS Bohnenberg GmbH • Ahrstraße 1-7 • D-42697 Solingen-Ohligs • Tel: + 49 212 / 23 56-0  • Fax: + 49 212 / 23 56-119 • mail@bss-bohnenberg․de